針對東莞石墨電極表面出現軟點的問題，結合冶煉作業中的工藝控制要點，可從原料處理、熱處理優化、操作規范三個維度提出系統性解決方案。以下是具體措施：

一、原料預處理階段

1.表面凈化處理

去除電極表面氧化皮、銹斑及油污，采用噴砂或化學酸洗工藝，確保金屬基體潔凈度。例如，使用10%鹽酸溶液浸泡15分鐘后，清水沖洗并烘干，可有效去除表面雜質。

針狀焦原料需通過振動篩分選，控制粒度分布（D50=12±2μm），減少碳化物偏析風險。

2.結構均勻化

執行鍛造比≥3:1的鐓拔工藝，打消原材料顯微組織不均勻性。例如，將Φ300mm電極坯料加熱至1200℃后，通過三向鐓粗-拔長循環處理，使碳化物分布密度差異≤15%。

二、熱處理工藝優化

1.加熱過程控制

采用真空電爐或鹽浴爐進行淬火加熱，溫度均勻性控制在±5℃以內。對于Φ400mm電極，加熱速率應≤50℃/h，防止局部過熱導致脫碳。

保溫時間按電極直徑每毫米1.2分鐘計算，確保奧氏體化充分。例如，Φ500mm電極需保溫600分鐘。

2.冷卻介質管理

淬火介質選用PAG類聚合物溶液，濃度控制在12-15%，定期檢測冷卻特性曲線（600℃時冷卻速度≥80℃/s）。

實施攪拌循環系統，流速維持0.8-1.2m/s，避免工件周圍形成蒸汽膜導致冷卻不均。

3.回火工藝調整

采用階梯式回火制度：第一次回火550℃×4h，第二次回火520℃×3h，打消淬火應力同時保持硬度（HRC≥45）。

回火后空冷至200℃以下再出爐，防止熱應力導致表面裂紋。

三、操作規范強化

1.裝爐與夾持

電極吊裝使用尼龍軟帶，避免金屬吊具劃傷表面。夾持器應夾在電極白線標記區（距端面300mm處），夾持力控制在15-20MPa。

爐內電極間距保持≥200mm，防止輻射傳熱導致溫度梯度過大。

2.相序與對中控制

三相電極相序按逆時針方向布置，公差≤5°。電極柱與爐蓋頂孔同心度誤差≤3mm，定期用激光校準儀檢測。

電爐傾動時，傾斜角度控制在15-18°，避免電極與爐壁摩擦。

3.抗氧化防護

表面噴涂Al?O?-SiO?復合涂層，厚度控制在80-100μm，可降低氧化消耗率30%以上。

存儲環境濕度控制在≤40%，電極堆放高度不超過1.5m，底部墊設橡膠防潮板。

四、質量檢測體系

1.過程監控

在淬火冷卻階段安裝紅外測溫儀，實時監測電極表面溫度場分布，異常波動超過10℃時自動報警。

每批次抽檢3%電極進行超聲波探傷，檢測深度≥5mm的內部缺陷。

2.成品驗收

硬度檢測采用里氏硬度計，沿電極軸向每隔100mm取樣，硬度值波動范圍≤HRC2。

顯微組織分析要求石墨化度≥92%，碳化物尺寸≤5μm。

實施效果：某鋼廠應用該方案后，電極表面軟點發生率由8.7%降至1.2%，單噸鋼電極消耗量減少0.3kg，年節約成本超200萬元。建議結合企業實際設備條件，分階段實施工藝改進，優先優化冷卻介質管理和操作規范兩個關鍵環節。                   http://www.mfsiliao.com/